當您為新能源汽車增加10度電池，成本增加近萬元，續航卻只能增加50公里時，有沒有想過另一條路——減重？
每減重100公斤，續航增加8%-10%。這不是理論，而是正在發生的產業變革。
特斯拉的碳纖維座椅骨架、蔚來的一體化碳纖維后底板、比亞迪的碳纖維電池包上蓋……頭部車企早已布局。但很多人認為碳纖維是“奢侈品”，只有百萬豪車才用得起。
事實正在改變。隨著規模化生產和技術突破，碳纖維正從“選配”變成“標配”。
新能源汽車的三大減重戰場，碳纖維正在全面滲透：
戰場一：電池包系統——占整車重量30%的“大塊頭”
傳統鋁制電池包殼體，保護了電池，卻拖累了續航。我們為某車型開發的碳纖維電池包：
比鋁方案減重38%，約25公斤
滿足國標安全要求（擠壓、火燒、浸水）
集成電磁屏蔽功能，無需額外處理
規模化后成本只比鋁方案高15%，但減重帶來的續航增益，讓整車性價比更高
戰場二：車身結構——安全的“隱形鎧甲”
在關鍵的防撞區域使用碳纖維，不是因為它“脆”，而是因為它“聰明”。碳纖維的潰縮吸能效果是鋼材的6-8倍。我們開發的碳纖維A柱加強件：
比高強度鋼方案減重60%
在25%偏置碰撞中，乘員艙侵入量減少40%
通過1.5倍車重的頂壓測試
戰場三：底盤與內飾——克克計較的“細節控”
懸掛簧下質量每減重1公斤，相當于簧上質量減重10公斤。我們的碳纖維控制臂：
比鋁鍛件減重45%
疲勞壽命超過1000萬次，是國標要求的2倍
已在某高端電動車上量產，零故障
但真正的突破，在于成本控制。 我們通過三大創新，將碳纖維部件成本降低50%以上：
材料創新：與國內碳纖維原絲廠合作，開發車規級專用碳纖維，成本比進口T700級低30%
工藝創新：采用HP-RTM（高壓樹脂傳遞模塑）工藝，將成型周期從小時級縮短到3-5分鐘，滿足汽車量產節拍
設計創新：開發“合適性能”理念，不盲目追求最高性能，而是“在合適的地方用合適的材料”
如果您是新能源汽車廠商、零部件供應商，或正在進入這個賽道：
我們可以提供從材料選型、結構設計、CAE仿真、模具開發到量產交付的全流程服務。目前我們已與3家新能源車企深度合作，最長的合作已進入第4年。

請記住：在電動車時代，減重就是增效，輕量化就是競爭力。 碳纖維不再是“用不用”的問題，而是“怎么用、用在哪、何時用”的問題。